一、生化池产生浮渣及泡沫的原因

生化池产生浮渣的原因：来自活性污泥系统的不正常代谢，也可能是无机颗粒上浮导致的。

二沉池浮渣：来自生化系统的浮渣、二沉池活性污泥硝化后污泥上浮、二沉池缺氧严重导致厌氧污泥上浮。

泡沫成因：水体黏度增加，主要由于：水体有机物含量过高、曝气混合液活性污泥老化、进水含有过量的洗涤剂或表面活性剂、丝状菌膨胀等。 

二、生化池产生浮渣及泡沫的种类

1.泡沫种类

（1）棕黄色：活性污泥老化，污泥老化而解体，悬浮在混合液中，附在泡沫上， 导致泡沫破裂时间延长，形成浮渣。

（2）灰黑色：活性污泥缺氧，出现局部厌氧反应。另外，可分析进水中是否带有黑色无机物质。

（3）白色：粘稠不易破碎泡沫，色泽鲜白，堆积性较好，原因是进水负荷过高；粘稠但容易破碎，色泽为陈旧的白色，堆积性差，只有局部堆积，原因是过度曝气。

（4）彩色：进水带有颜色而且负荷高；进水带洗涤剂或表面活性剂。

2.浮渣种类

（1）黑色稀薄的液面浮渣：活性污泥缺氧。

（2）黑色而且堆积过度的液面浮渣：污泥严重缺氧或厌氧。

（3）棕褐色稀薄的浮渣：不堆积就正常。

（4）棕褐色而且堆积过度的浮渣：污泥内部产生硝化反应；严重丝状菌膨胀。

三、生化池产生浮渣及泡沫的故障分析

1.棕黄色泡沫

代表活性污泥处于或将进入污泥老化状态。

（1）结合沉降比测定是否小于8，污泥颜色是否色泽暗淡，沉降速度是否过快，根据泡沫颜色为棕黄色可判断污泥出现老化。

（2）结合SVI小于40，根据泡沫为棕黄色可判断污泥出现了老化。

（3）结合镜检菌胶团比较致密，后生动物大量出现，根据泡沫为棕黄色可判断污泥出现了老化。

2.灰黑色泡沫

代表活性污泥系统出现了缺氧或厌氧状态。

重点需要对溶解氧进行综合判断。对池体均匀布点进行溶解氧测定，如果出现DO小于0.5mg/L，需要重点进行确认。考虑区域污泥是否搅拌混合充分，是否存在沉淀死区。

3.白色泡沫

代表活性污泥负荷过高，曝气过量，洗涤剂进入等。

（1）F/M与白色泡沫：如果F/M大于0.5，可以确认处于高负荷运行状态，培菌初期出现泡沫正常.

（2）DO与白色泡沫：DO大于5.0mg/L，就是曝气过量导致污泥过氧化而出现解体，一般控制DO不小于2mg/L就可以了。

（3）外入物质的问题：洗涤剂或表面活性剂进入。检测DO和污泥负荷可反推断是否有外入物质进入。

4.彩色泡沫

与进入带颜色水、洗涤剂、表面活性剂有关。

通过观察物化区处理出水是否带有颜色可判断是否有颜色水进入；观察物化区水跃是否产生泡沫可判断是否洗涤剂进入。

5.黑色稀薄液面浮渣

控制DO值，判断是否存在溶解氧相对不足或局部不足。需要全面进行测定确认。对于因废水本身缺氧过度导致色泽变黑，可以通过加强回流废水缓解浮渣大量出现。

6.黑色堆积过度液面浮渣

镜检没有发现活性污泥类原生动物，污泥颗粒分散不絮凝，沉降性能不好，上清液浑浊，污泥沉淀色泽暗淡偏暗黑。

原因：溶解氧不足，局部出现厌氧或缺氧。

7.棕褐色稀薄液面浮渣

结合沉降比发现上清液略显浑浊，含有解体的细小颗粒物质，间隙水清澈，浮渣具备粘性，不易搅动下沉。

原因：F/M小于0.05 ，而且持续时间长。

8.棕褐色堆积过度液面浮渣

（1）与丝状菌有关：结合镜检和SVI或者结合SV，判断是否为丝状菌膨胀。

（2）与活性污泥反硝化有关：结合SV，发现细小污泥絮团向上浮起，堆积在液面，通过搅拌后可以快速下沉；测定C/N，确定进水是否含有过量的N，在碳源不足的情况下，污泥容易发生反硝化，同时确保溶解氧大于3mg/L。

四、浮渣与泡沫的预防与控制

1.污水自身控制问题导致

（1）排泥不及时，污泥龄过长：出现棕黄色稀薄浮渣；控制污泥老化；可结合F/M、SV以及镜检进行确认。

（2）污泥浓度控制过低，负荷偏高：结合镜检和F/M进行确认。判断是否有非活性污泥类生物出现，F/M是否大于0.5。

（3）丝状菌未能有效控制。

（4）曝气方式不正确：过量曝气。

（5）营养剂投加相对不足。

2.浮渣泡沫消除对策

用水进行喷洒、倾倒适量废机油或者消泡剂。

五、二沉池污泥漂流

1.曝气池冲击负荷过高

（1）污泥负荷过高：判断是否二沉池出水浑浊。

（2）表面负荷过高：进水量大，停留时间不够。

2.曝气池污泥老化

排泥不及时，进水污水浓度过底，污泥浓度控制过高。

3.曝气池污泥中毒

判断出水的效果明显变差。

4.二沉池反硝化作用

控制曝气池尾端的DO以及加大回流速度。

5.生化系统大量无机颗粒进入

强化物化效果

6.曝气池曝气过度

检测DO。

六、二沉池污泥上浮

1.原因

污泥腐化、污泥脱氮、污泥膨胀。

(1)污泥腐化：缺氧造成厌氧分解，产生大量气体。

(2)污泥脱氮：反硝化作用(硝酸盐在反硝化菌作用及DO小于0.5mg/L条件下，还原成氨和氮)，产生气体。

(3)丝状菌膨胀：活性污泥絮团内夹带过量细小气泡，导致污泥比重降低。

2.指标表现

（1）镜检：活性污泥菌胶团内有细小光亮点。

（2）肉眼观察：菌胶团内有细小气泡，阳光下气泡受热膨胀。

（3）SV测定：出现气泡，并膨胀上升。

3.处理对策

（1）反硝化问题

①增加污泥回流或及时排泥，减少沉淀池内污泥；

②减少曝气量或时间，降低硝化作用；或者提高出水端溶解氧的含量。

③减少沉淀池进水量，以便减少进泥量。

（2）污泥腐化问题：

保证曝气设备低故障；降低污泥浓度；避免污泥冲击负荷丝状菌问题

（3）丝状菌膨胀问题：

①丝状菌生长环境：pH 4.5-6.5，高温容易生长，要求较多碳源，对氧和磷要求较低 要求较多氧。

与正常情况进行比较

②判断依据{在正常情况下，SV(10-30)， SVI(50-150)。｝

③丝状菌膨胀原因：

外围原因：

a) 接种活性污泥丝状菌感染；

b) 进水水质成分影响；进水成分单一，缺少营养剂以及微量元素。

内部控制原因：

a) 长期低负荷运行；

b) 长期低溶解氧或局部缺氧运行；

c) 营养剂投加失衡；

d) 酸性废水环境对丝状菌的诱发作用。

指标表现：

a) F/M：小于0.05长时间；

b) 缺氧或局部厌氧状态存在；

c) 进水成分单一影响。

控制难度：

a) 丝状菌和正常菌胶团对环境和食物要求区别性不高；

b) 工艺调整对丝状菌膨胀的稳定控制不足；

c) 丝状菌自身特点，适应环境强，可变异；

d) 彻底灭杀的难度高；

处理对策：

a) 工艺控制参数严格管理：对于轻度、中度早期膨胀可采用。

溶解氧：控制池进水端不小于1mg/L;池尾不小于3mg/L。结合溶解氧适当调整污泥回流量。

食微比：控制F/M在0.15，不低于0.05；

营养要求：保持营养均衡，足量均匀补充N、P。

b) 引入惰性物质抑制：对于高度膨胀可采用。具体办法是降低物化阶段沉淀效果，通过测定SV从90降到70后，可考虑减少惰性物质进入，严格控制排泥，确保日污泥浓度变化不超过15%。

c) 高pH污水抑制膨胀：适用于高度膨胀。具体办法是控制pH在10左右，持续时间4-8小时，进行过程中要求充分调节，均匀排放，严格监视各段不超过10.5。控制污泥回流5%；结合镜检观察和SV测定确认效果，一般2天后系统会恢复正常。

d) 利用漂白粉抑制和杀灭丝状菌。投加量70-90g/m3，投加时间每袋(50Kg)间隔5分钟，总时间不超过停留时间的1/2，结合镜检和SV测定确认效果，一般3天后系统恢复正常。

丝状菌受打击后，如果不彻底，可能出现变异，具体办法：

a) 制定周全计划，确保一次成功；

b) 灭杀三天前停止排泥，避免丝状菌进入物化系统，并再次进入生化系统；

c) 一次不成功，交替使用杀灭方法；

d) 彻底失败后，进行排空杀毒处理后重新培养。

七、污泥老化

1.SV测定

（1）沉降速度：快，时间比正常快1.4倍；

（2）污泥絮团：大，比较松散，絮凝速度也快；

（3）污泥颜色：深暗、灰黑、不具有鲜活光泽；

（4）上清液清澈度：有好的清澈度，游离较多细小絮体。

（5）液面浮渣：曝气池有浮渣和泡沫产生。

2.镜检观察

后生动物数量占优，污泥菌胶团粗大色深。

3.F/M确认

(有机负荷率F/M，也叫污泥负荷,F指的是有机物，M指的是微生物。指单位重量的活性污泥在单位时间内所承受的有机物的数量，或生化池单位有效体积在单位时间内去除的有机物的数量，单位kgBOD5/(kgMLSS.d)。)确认长期处于低水平，小于0.05。

4.产生原因

（1）排泥不及时，污泥龄长。

（2）进水长期处于低负荷状态。

（3）过度曝气。

（4）污泥浓度控制过高。

5.控制方法

（1）确保污泥浓度在一定范围，通过F/M确定，同时确保排泥的均匀性。

（2）曝气的均匀性和防止过曝气。通过检测DO，控制出水端DO为2.5mg/L。

（3）避免低负荷运行；控制F/M在0.15-0.25之间，必要时补充外加碳源。

6.指标控制

（1）F/M:控制0.15-0.25。

（2）DO：大于4mg/L属于过曝气。

（3）污泥龄：7-10天。

八、污泥中毒

1.判断方法

(1)观察SV：污泥活性降低，原生动物死亡，菌胶团解体细小化，有大量不沉降细小颗粒，污泥絮凝性变差，絮凝时间长。

(2)镜检：

①原生动物死亡或消失：以楯形虫为代表的爬行类原生动物消失。持续6小时后原生动物消失。

②后生动物活动减弱。

③菌胶团：出现解体，大量细小菌胶团颗粒。

④液面浮渣：色泽晦暗，稀薄松散；镜检浮渣发现无原后生动物，菌胶团松散，细小部分过多。

2.指标表现

（1）溶解氧变化：逐渐上升

（2）出水变化：有机物浓度不断升高。

3.对策

（1）阻止污水进一步进入，中断源头；

（2）稀释已进入的混合液，加大污泥回流；

（3）利用加大排泥抗击冲击。